정밀 제조 공정 및 엄격한 품질 관리

우수하고 일관된 성능의 탄화규소 발열체를 제공하려는 우리의 약속은 정확하고 엄격한 생산 및 검사 프로토콜에 구현되어 있습니다. 원자재부터 완제품까지 각 로드는 4개의 중요한 품질 체크포인트와 통합된 7개의 핵심 제조 단계를 거쳐 전체 공정 제어를 보장합니다.

핵심 제조 공정:

1. 성형:
고품질 탄화규소 분말을 등방압 또는 건식 압축 기술을 사용하여 정확한 치수의 성형체로 압축하여 밀도와 모양의 균일성을 보장합니다.
2. 건조:
균열을 방지하고 고온 소결을 준비하기 위해 통제된 환경에서 성형체에서 수분을 점차적으로 제거합니다.
3.유도로에서의 소결:
초고온 유도로에서 규화 및 재결정 소결이 수행됩니다. 이 효율적이고 균일한 공정은 요소에 높은 강도, 순도 및 안정적인 열전 특성을 부여하는 데 중요합니다.
4. 조립(접합):
소결된 핫존을 특수 제작된 콜드엔드와 정밀하게 접합합니다. 이 단계는 견고한 기계적 구조와 안정적인 전류 전달을 보장합니다.
5. 진공 용접:
조인트는 진공 또는 보호 대기 하에서 용접되어 조밀하고 산화 방지되며 저항이 낮은 영구 결합을 형성합니다.
6.알루미늄 코팅:
알루미늄을 콜드 엔드의 지정된 영역에 분사하여 탁월한 저항 접촉 표면을 생성하여 고객 설치를 용이하게 하고 접촉 저항을 최소화합니다.

임베디드 품질 검사:

위 프로세스 전반에 걸쳐 단일 최종 점검에 의존하는 대신 4개의 필수 점검 점검 사항을 구현했습니다. 여기에는 그린 바디 치수 확인, 소결 후 외관 및 치수 확인, 접합 강도 테스트, 가장 중요한 최종 종합 성능 테스트가 포함됩니다.

최종 종합 성능 테스트:

공장을 떠나기 전에 모든 실리콘 카바이드 로드는 전용 테스트 용광로에서 1050°C의 저항 및 전력 테스트를 거칩니다. 이 테스트는 실제 작동 조건을 시뮬레이션하여 핵심 전기 매개변수를 정확하게 측정하여 사양 시트 값을 완전히 준수하는지 확인합니다. 이는 제품 성능 신뢰성에 대한 최종 검증 역할을 합니다.

우리의 약속:

프로세스의 한 단계가 더 추가되어 신뢰성이 한 단계 더 높아집니다. 업계 표준을 뛰어넘는 세심한 프로세스와 엄격한 검사를 통해 Henghua는 우리가 제공하는 제품이 단순한 제품이 아니라 장기적이고 안정적인 운영을 보장한다는 것을 보장합니다.